牡丹籽油设备 牡丹籽油榨油精炼生产线
牡丹籽剥壳冷榨成套设备工艺流程：
牡丹籽—清理—计量—剥壳—仁壳分离—烘干—冷榨—过滤—计量—冷榨油
主要设备：
清理筛、烘干机、剥壳机、冷榨机、过滤机等
主要特点：
（1）太阳集团tyc9728粮油机械公司研发的冷榨成套设备，以冷榨为主，也可以进行热榨。
（2）采用脱壳压榨技术，压榨油颜色浅、酸价低。
（3）营养成份得到了充分保持。
（4）冷榨机产量大，残油低。
（5）车间生产线自动化程度高，还可以采用触摸屏或者电脑操作。
牡丹籽油萃取成套设备工艺流程：
牡丹籽饼—萃取—过滤—蒸发—汽提—毛油
主要特点：
有六号溶剂油微负压浸出、四号溶剂油低温萃取和超临界萃取三种工艺供用户选择。
牡丹籽油物理精炼成套设备
油脂物理精炼是郑州太阳集团tyc9728粮油机械公司的特长项目，太阳集团tyc9728开发了许多专有和专利技术，在精炼油设备方面有非常丰富的实践经验，而且将加工米糠油、棉籽油、动物油等难加工特种油料的工艺应用在油上，取得了很好的效果。咨询购买牡丹籽油成套生产线：13503839006
太阳集团tyc9728粮油机械公司牡丹籽油精炼采用物理精炼技术，根据产量大小可以选用半连续和全连续两种形式，整套设备包括管道阀门都采用不锈钢制造。
脱酸脱臭为蒸馏式物理工艺，配备我公司自行研发的专利产品组合式脱酸脱臭塔，该塔具有物理脱酸和脱除苯并比的作用，能够降低精炼的烧碱和活性炭消耗，还能有效的保证过氧化值，避免油脂在高温下返色、返酸，该塔由太阳集团tyc9728粮油机械公司研发面世后，掀起了行业内脱酸脱臭设备升级换代的潮流。
郑州太阳集团tyc9728粮油机械有限公司牡丹油精炼成套设备生产出的成品油可达到国标一级油标准。颜色、酸价、苯并比、过氧化值、反式脂肪酸等关键指标都可以达到国标，而且损耗小、生产成本低。经济效益好！
工艺流程：
毛油—脱胶—脱色—过滤—脱酸脱臭—结晶—养晶—过滤—成品油
主要设备：
离心机（或炼油锅）、脱色塔、叶片过滤机、布袋过滤器、组合式脱酸脱臭塔、螺旋板换热器、结晶罐、脱蜡过滤机等
工艺特点：
采用物理精炼技术，配备太阳集团tyc9728粮油专利设备组合式脱酸脱臭塔，自动化程度高、生产成本低、损耗小，采用超低温脱脂工艺，成品油品质可以达到出口标准。
牡丹籽油制取工艺：
一、种籽清理除杂： 种籽在收获、晾晒、包装、运输、贮藏中，难免会混进沙石、泥土、茎叶和其他杂物。除杂提高油的品质和出油率，减轻设备磨损、提高产量和降低能耗。 除杂采用振动筛，除杂后种籽含杂率＜0.05%。
二、种籽剥壳及仁壳分离： 种籽剥壳在于提高出油率，减少油分损失，提高油质和饼粕质量，充分发挥制油设备的生产能力，减少设备的磨损和维修费用，降低生产用电力消耗，并有利于皮壳的综合利用。 仁中含壳率＜8%，壳中含仁＜0.5%，水份要求10—12%。
三、霉变籽仁清理：种籽在收获、晾晒、存放期间，难免因天气和存放不当致使一些种籽发霉变质，清理霉变籽仁，以提高油的品质。牡丹籽仁是自然白色，只有剥壳后才能看出变质籽仁。变质籽仁只能用人工去拣，拣净率要求≥99%。
四、炒料：炒料可起到凝聚油脂，调整料结构，改变油质品质，提高产量，降低动力消耗。 炒料采用导热油炒锅，炒料温度130℃以下。烘炒时间40—50分钟。
五、压榨制油： 制油采用螺旋榨油机。榨油全过程不涉及任何化学添加剂，确保油品健康、卫生、原有营养不受破坏。
六、牡丹籽油的精炼工艺：牡丹籽油精炼采用物理和化学相结合的方法，其精炼采用食用油精炼设备精炼。
牡丹籽油脱胶： 毛油中的胶性杂质，以磷为主。磷脂等胶状物的存在，不仅降低油的品质，而且在碱炼脱酸工序中能促使油脂与碱液之间产生过渡的乳化作用，增加皂角的分离难度，加重中性油的损失，因此应先行去除干净。 水化脱胶，在搅拌下升温至60℃，加入油中含磷量的4—5倍的沸水，水温略高于油温。需要胶粒开始聚集，即开始慢速搅拌，并升温至75℃，当液面呈明显油路时，即停止搅拌，静置3—4小时，冬季4—5小时。直至水化油脚与油脂分离合格，放出油脚，得脱胶油进入下一程序。牡丹籽油含磷脂较低，在生产中不必单独进行脱胶，可与脱酸程序一并举行。
牡丹籽油脱臭：油质脱臭的目的，在于除去油中引起异味的物质，及易于挥发的其他物质，改变油的气味和色泽，提高油质的稳定性。油脂特有的气味、脱色中产生的异味，油脂氧化产生的蛤臭味等。在脱臭阶段，要求将这些不受人们喜爱的异味，在真空高温直接喷入蒸气蒸馏除去。首先开启节气喷射真空泵的蒸气阀门和冷却水阀门，将脱臭锅抽真空，当真空度达到合适时，开进油阀，利用真空将脱色油吸入脱臭锅，再开启导热油阀门，将锅内温度升至190℃，升温达到100℃时，即开启直接蒸气，使锅中油充分翻动。喷直接蒸气约3小时，整个脱臭过程中的真空，必需保持残压0.13—0.8千帕，直接喷射量约为加工油脂重量的5%—15%。脱臭时间到达前30分钟，关闭导热油升温系统。油脱臭完成后，关闭直接蒸气，开启冷却冷门，油冷却70℃以下，后关真空泵，破真空，泵出脱臭清油。
